Лаборатория неразрушающего контроля

Ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвуковой метод контроля

 

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля (УЗК). Впервые осуществить неразрушающий контроль ультразвуковой волной пытались еще в 1930 году. А уже спустя 20 лет ультразвуковой контроль качества сварных соединений приобрел наибольшую популярность, по сравнению с другими методами контроля качества сварки. Кроме того, для некоторых изделий он стал обязательным. 

Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования  – ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектропреобразовател-я(-ей) и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы (объемный/плоскостной), вида (точечный/протяженный), глубины залегания и пр.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Так например, п о времени распространения ультразвука в изделии (если известна скорость ультразвука скорость распространения ультразвуковых волн в различных материалах) в данном металле) определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса – его относительный размер.

Для проведения ультразвукового контроля в зависимости от конкретных условий (марки материала, его толщины, геометрических особенностей поверхностей контроля, минимально выявляемых размеров дефектов и др.) имеется достаточно широкий ассортимент средств контроля.

На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод . В промышленности ультразвуковой контроль металла проводят,  как правило, в диапазоне ультразвуковых волн от 0,5 МГц до 10 МГц.  В отдельных случаях неразрушающий контроль сварных швов проводится ультразвуковыми волнами с частотой до 20 МГц, что позволяет выявлять очень небольшие дефекты. Ультразвук низких частот применяют при: работе с объектами большой толщины ( ультразвуковой контроль отливок, поковок, сварных соединений выполненных электрошлаковой сваркой); контроле металлов, имеющих крупнозернистую структуру (чугун, медь, аустенитные стали) и большое затухание – “плохо проводят ультразвук”.

К главным преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных соединений относятся:

высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;

высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.

при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

К основным недостаткам УЗК относятся:

при ультразвуковой дефектоскопии невозможно дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, т.к. размер дефекта определяется его отражательной способностью и поэтому по результатам контроля дается эквивалентный размер дефекта (например: имеющиеся в изделии два реальные дефекта одного размера и формы, расположенные на одной глубине, но один из которых заполнен воздухом, а другой шлаком будут давать отраженные импульсы различной амплитуды и, соответственно оценены как дефекты, имеющие различные размеры). Следует отметить, что, некоторые дефекты в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля практически невозможно выявить ультразвуковым методом. Кроме того, затруднителен контроль деталей небольшой размера и толщины, а также деталей, имеющих сложную форму с криволинейными и сферическими поверхностями малого радиуса. Кроме того, при проведении ультразвукового контроля в отличие от радиографического, как правило, невозможно однозначно охарактеризовать дефект (шлаковое включение, пора, вольфрамовое включение и др.);

трудности при ультразвуковом контроле металлов с крупнозернистой структурой, из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука.

подготовка поверхности контроля к контролю, для ввода ультразвуковых волн в металл, а именно: очистка поверхности контроля от загрязнений, отслаивающейся окалины, ржавчины, брызг расплавленного металла и др. и создание необходимой шероховатости поверхности не хуже Rz 40 и волнистости не более 0,015, т.к. даже небольшой воздушный зазор между пьезоэлектропреобразователем (ПЭП) пьезоэлектропреобразователи для проведения ультразвукового контроля) и изделием может стать неодолимой преградой для распространения ультразвуковых волн;

необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта;

Ультразвуковой Контроль

наряду с другими физическими методами ( рентгенографический контроль, капиллярный контроль, магнитно-порошковый контроль) является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля, и, кроме того, предъявляет особые требования к подготовке поверхности изделия под контроль.

Некоторые производители в  целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии - уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в  процессе эксплуатации и способно привести  даже техногенным катастрофам.

Обращайтесь к  нам вовремя!

Наша лаборатория неразрушающего контроля качественно выполнит ультразвуковой контроль сварных швов, основного металла , проведет толщинометрию (измерение толщины стенки) трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения. 

Контроль проникающими веществами (ПВК)

Контроль проникающими веществами

 

Капиллярная дефектоскопия – является одним из основных методов неразрушающего контроля и предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа непроваров, трещин) и их ориентации на поверхности. Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта индикаторных жидкостей, хорошо смачивающих материал объекта – поверхность контроля и последующей регистрации индикаторных следов (благодаря чему так же носит название цветная дефектоскопия).

В соответствии с техническими требованиями в большинстве случаев необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. В то же время, применение оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

В таких случаях наиболее применим - капиллярный метод контроля.

Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из различных материалов: черных и цветных металлов, сплавов, пластмасс, стекла, керамики и т.п. Капиллярный контроль широко востребован при дефектоскопии сварных швов.

При контроле красящий пенетрант наносится на контролируемую поверхность и благодаря своим особым качествам под действием капиллярных сил проникает в мельчайшие дефекты, имеющие выход на поверхность объекта контроля. Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через некоторое время после осторожного удаления с поверхности пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет диффузии “вытягивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля. Имеющиеся дефекты видны достаточно контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные точки - на поры.

Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:

1 – предварительная очистка поверхности.

Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.

2 – нанесение пенетранта.

Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.

3 - удаление излишков пенетранта.

Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха. 

4 – нанесение проявителя.

После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).

5 - контроль.

Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.

Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы, в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы.

Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.

Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяется в зависимости от размера выявляемых дефектов. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. 

Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению.

ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов

Класс чувствительности

Ширина раскрытия дефекта, мкм

I - Менее 1

II - от 1 до 10

III - от 10 до 100

IV - от 100 до 500

технологический - не нормируется

Капиллярный Контроль

наряду с другими физическими методами ( визуально-измерительный контроль , рентгенографический контроль , ультразвуковой контроль , магнитно-порошковый контроль) является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных поверхностных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля, и, кроме того, предъявляет особые требования к подготовке поверхности изделия под контроль.

К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 0.5 до 1.5 ч), а также сложность механизации и автоматизации процесса контроля; снижение достоверности результатов при отрицательных температурах; субъективность контроля - зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора; ограниченный срок хранения дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от условий хранения.

Некоторые производители в  целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии - уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в  процессе эксплуатации и способно привести  даже техногенным катастрофам.

Обращайтесь к нам вовремя!

Наша лаборатория неразрушающего контроля качественно выполнит капиллярный контроль сварных швов и основного металла трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения.

Визуально-измерительный Контроль (ВИК)

Визуально-измерительный Контроль

 

Это один из методов неразрушающего контроля оптического вида. Он основан на получении первичной информации о контролируемом объекте при визуальном наблюдении или с помощью оптических приборов и средств измерений. Это органолептический контроль, т.е. воспринимаемый органами чувств (органами зрения) ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида» устанавливает требования к методам контроля оптического вида.

Внешним осмотром (ВИК-ом) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Как правило, внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. Визуальный контроль во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешевым и оперативным методом контроля.

Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10 х. 

Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп до 7 х. В сомнительных случаях и при техническом диагностировании допускается применение луп с увеличением до 20 х. 

Перед проведением визуального контроля поверхность в зоне контроля должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и других загрязнений, препятствующих осмотру. 

При Визуально-Измерительном Контроле сварных швов зоной контроля является сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух поверхностей, если обе они доступны для осмотра. 

Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до проведения контроля другими методами. 

Измерения производятся с использованием приборов и инструментов:

лупы измерительные; 

штангенциркули; 

линейки измерительные металлические; 

угломеры;

угольники; 

щупы;

шаблоны и др.

Визуальный контроль и измерения производятся:

на стадии входного контроля материала для выявления поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, закатов, раковин, шлаковых включений и др.), а также отклонений геометрических размеров заготовок от проектных;

на стадии подготовки деталей под сборку и сварку для подтверждения соответствия установленным требованиям конструктивных элементов разделки и чистоты кромок, и прилегающих поверхностей, отсутствия углового и поверхностного смещения, величины зазоров, количества, расположения и качества прихваток;

по окончании сварки, либо на отдельных её этапах - для выявления в сварном соединении поверхностных дефектов и несплошностей (трещин, раковин, пор, свищей, подрезов, прожогов, наплывов, грубой чешуйчатости и западаний между валиками, непроваров и др.); а также отклонений геометрических размеров сварного шва от требований, установленных стандартами.

на стадии технического диагностирования - для выявления отклонений размеров и формы конструкции от проектных; эксплуатационных дефектов основного металла и сварного шва (усталостных трещин, коррозионных язв, питтингов и др.).

Визуально-Измерительный Контроль

Является достаточно простым методом, тем не менее, может служить высокоэффективным средством для предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения визуального контроля и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами ( рентгеновский контроль, ультразвуковой контроль, капиллярный контроль) для выявления внутренних и поверхностных дефектов.

Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют визуально-измерительный и другие методы неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии сборки, либо уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и  непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в  процессе эксплуатации и способно привести  даже техногенным катастрофам.

Обращайтесь к нам вовремя!

Магнитно-порошковый контроль (МПК)

Магнитно-порошковый контроль (МПК)

 

Магнитно-порошковый метод (ГОСТ 21105-87) применяется только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Используется для обнаружения поверхностных нарушений сплошности с шириной раскрытия у поверхности 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и обнаружения сравнительно крупных подповерхностных дефектов, находящихся на глубине до 1,5-2,0 мм. Метод основан на использовании магнитного поля рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании изделия, в его основе лежит явление притяжения частиц магнитного порошка в местах выхода на поверхность контролируемой детали магнитного потока. Визуализация форм и размеров невидимых в обычных условиях дефектов обеспечивается благодаря скоплению магнитного порошка в области дефекта.

Возможность точного установления расположения концов усталостных трещин и обнаружение дефектов через слой немагнитного покрытия — это важное достоинство метода. Применяют магнитные суспензии, если на контролируемой поверхности толщина немагнитного покрытия составляет до 0,1 мм, и магнитный порошок во взвешенном состоянии — если свыше 0,1 мм.

Магнитными характеристиками материала контролируемого изделия, его формой и размерами, чистотой обработки поверхности, напряженностью намагничивающего поля, способами контроля, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, характеристиками применяемого порошка, способом нанесения порошка или суспензии, а также освещенностью контролируемого участка изделия определяется чувствительность метода.

Техника выполнения дефектации данным методом следующая:

для выявления дефектов деталь намагничивают;

на поверхность, подлежащую контролю, наносят ферромагнитные частицы, которые находятся во взвешенном состоянии (чаще всего в виде суспензий на основе воды, керосина, минеральных масел);

если на пути магнитного потока встречается препятствие в виде нарушения сплошности (дефект), то часть магнитных силовых линий выходит из металла. Там, где они выходят из металла и входят обратно, образуются локальные магнитные полюса N и S, обусловливающие локальное магнитное поле над дефектом (поле рассеяния). Поскольку это поле неоднородно, на попавшие в него магнитные частицы действуют силы, стремящиеся затянуть их в места наибольших концентраций магнитных силовых линий;

для намагничивания деталей используют постоянный и переменный токи, а также постоянные магниты.

Частицы скапливаются вблизи дефекта и в то же время намагничиваются полем рассеяния дефекта. Притягиваясь друг к другу, эти частицы создадут цепочечные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля дефекта. Как итог, над дефектом формируется валик из осевшего порошка. Ширина его существенно больше ширины дефекта.

При производстве контроля способом взвеси магнитный порошок распыляют в специальном устройстве и по шлангу подают на контролируемую поверхность. Вследствие высокой подвижности взвешенных в воздухе ферромагнитных частиц под воздействием магнитного поля и отсутствия значительного трения частиц порошка из-за вязкости жидкости чувствительность способа взвеси значительно выше, чем способа с применением магнитной суспензии. Наблюдается устойчивое обнаружение усталостных трещин под слоем краски толщиной 0,3—0,5 мм, естественно, при достаточном цветовом контрасте порошка с фоном (черный порошок, белая краска).

Различные порошки применяют в зависимости от поверхности контролируемой детали:

черный магнитный для деталей со светлой поверхностью;

магнитно-люминесцентный для деталей с темной поверхностью.

Следует покрывать белой нитроэмалью детали с темной поверхностью при отсутствии магнитно-люминесцентного порошка.

Железную окалину, получаемую при ковке и прокатке, а также стальные опилки, получаемые при шлифовании стальных изделий, допускается применять в качестве магнитного порошка. Их рекомендуется измельчать в шаровых мельницах и просеивать через сито, превращая в ферромагнитную пудру.

Керосино-масляные смеси с соотношением масла и керосина 1:1 при 50—60 г магнитного порошка на 1 л жидкости можно применять для приготовления магнитных суспензий. Допускается использование водных суспензий, например мыльно-водной с содерисанием в 1 л воды 5—6 г мыла, 1 г жидкого стекла и 50—100 г магнитного порошка. В табл. 33 представлены составы магнитных суспензий.

Методы контроля

Методы контроля качества, применяемые в лаборатории

 

 Ультразвуковой - акустический

Ультразвуковой контроль – ультразвуковая дефектоскопия:

- сварных швов металлоконструкций, сосудов

- сварных соединений арматурных и закладных изделий- бетонных, железобетонных конструкций

- сварных соединений стальных и полимерных трубопроводов различного назначения

- пробных – допускных сварных соединений

- контрольных сварных соединений (КСС)

- сплошности металлопроката, поковок и отливок 

 Контроль проникающими веществами

- капиллярный метод – цветная дефектоскопия

- сварных швов металлоконструкций, сосудов и трубопроводов различного назначения

- деталей машин и механизмов, металлопроката, поковок, отливок и пр.

Визуально-измерительный контроль

- сварных швов металлоконструкций, сосудов и трубопроводов

- сварных соединений арматурных и закладных изделий

- сварных соединений стальных и полимерных трубопроводов различного назначения

- пробных – допускных сварных соединений

- контрольных сварных соединений - КСС

Магнитно-порошковый контроль

- применяется только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. 

Лаборатория неразрушающего контроля

Лаборатория неразрушающего контроля

 

Испытательная лаборатория неразрушающего контроля полностью соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2006 «Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий», что автоматически гарантирует наличие внедренной системы менеджмента качества и является залогом точности и воспроизводимости результатов испытаний. При этом соответствие всем критериям независимости для испытательных организаций обеспечивает объективность подхода, независимость в принятии решений и беспристрастность при проведении испытаний.

Основой деятельности лаборатории является объективная оценка качества изделий, получение, обработка и анализ информации об их качестве, разработка предложений по повышению качества продукции методами неразрушающего контроля.

Лаборатория неразрушающего контроля оснащена современным оборудованием, техникой и средствами измерений, что позволяет проводить исследования на высоком техническом уровне.

Коллектив лаборатории состоит из ответственных, аттестованных высококвалифицированных экспертов и специалистов, имеющих многолетний опыт работы в области контроля качества.

Имея более чем полувековой опыт работы в Строительной Отрасли и ЖКХ СЗР, руководствуясь требованиями «Системы менеджмента качества – ГОСТ Р ИСО 9000» лаборатория осуществляет:

контроль качества сварных соединений при строительстве жилых и производственных зданий, трубопроводов различного назначения по заявкам Строительных организаций, а также других объектов, подконтрольных Ростехнадзору и Рострою

контроль качества и проверку соответствия основных и сварочных материалов требованиям стандартов и сертификатам качества

проверку качества контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков

Объекты контроля

Объекты контроля

 

1. Объекты котлонадзора:

1.1 Паровые и водогрейные котлы.

1.2 Электрические котлы.

1.3 Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

1.4 Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115 °С.

1.5 Барокамеры.

2. Подъемные сооружения:

2.1 Грузоподъемные краны.

2.2 Подъемники (вышки).

2.3 Канатные дороги.

2.4 Фуникулеры.

2.5 Эскалаторы.

2.6 Лифты.

2.7 Краны-трубоукладчики.

2.8 Краны-манипуляторы.

2.9 Платформы подъёмные для инвалидов. 

2.10 Крановые пути. 

3. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств:

3.1. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа.

3.2. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под давлением свыше 16 МПа.

3.3. Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под вакуумом.

3.4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

3.5. Изотермические хранилища.

3.6. Криогенное оборудование.

3.7. Оборудование аммиачных холодильных установок.

3.8. Печи.

3.9. Компрессорное и насосное оборудование.

3.10. Центрифуги, сепараторы.

3.11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ.

3.12. Технологические трубопроводы.

4. Здания и сооружения (строительные объекты):

4.1 Металлические конструкции.

4.2 Бетонные и железобетонные конструкции.

4.3 Каменные и армокаменные конструкции